Kuinka graniittista tarkkuusalustaa käytetään tarkkuusstaattisessa paineilmakellutuksessa korkean tarkkuuden saavuttamiseksi?

Pääasiassa seuraavien keskeisten linkkien kautta:
• Laadukkaiden materiaalien valinta: Tarkkojen graniittisten tarkkuusalustojen valmistamiseksi on ensin valittava graniittimateriaaleja, joilla on tasainen rakenne ja tiheä rakenne. Tämän tyyppisen graniitin mineraalihiukkaset ovat hienojakoisia ja tasaisesti jakautuneita, ja niillä on korkea kovuus ja lujuus, mikä voi tarjota hyvät perusedellytykset tarkan tasaisuuden saavuttamiseksi. Esimerkiksi Jinan Green-, Taishan Green- ja muita korkealaatuisia graniittilajikkeita käytetään usein tarkkuusalustojen valmistukseen niiden vakaiden fysikaalisten ominaisuuksien ja hyvien prosessointiominaisuuksien vuoksi.

• Karkea muovaus: Graniittiraaka-aineiden leikkaaminen lähes valmiin pohjan kokoisiksi aihioiksi suurilla leikkauslaitteilla, jolloin jäljelle jää liikkumavaraa myöhempää hienojakoistamista varten. Tässä vaiheessa käytetään leikkaustyökaluja, kuten timanttisahanteriä, leikkausnopeuden, syöttönopeuden ja leikkausreitin ohjaamiseen tarkan CNC-ohjelmoinnin avulla leikkauspinnan tasaisuuden ja pystysuoruuden varmistamiseksi, ja tasaisuusvirhettä hallitaan tietyllä alueella, jotta saadaan säännöllisempiä aihioita myöhempää käsittelyä varten.
• Hienojauhatus: Karkeakäsittelyn jälkeen graniittipohja on jauhettava hienoksi, mikä on avainprosessi tarkan tasaisuuden saavuttamiseksi. Yleensä käytetään hiomakoneita, jotka on varustettu erikokoisilla hiomalaikoilla tai -levyillä, ja jauhaminen tapahtuu vaiheittain karkearakeisesta hienorakeiseen. Ensin karkeaa hiomamateriaalia käytetään poistamaan nopeasti suurin osa työstövarasta ja parantamaan aluksi tasaisuutta. Sitten vaihdetaan hienompaan jauhatusmateriaaliin hienojauhatusta varten, pinnan karheuden vähentämiseksi entisestään ja tasaisuuden tarkkuuden parantamiseksi. Hiontaprosessin aikana graniittipohjan pinnan tasaisuutta parannetaan jatkuvasti säätämällä tarkasti jauhatuspainetta, jauhatusnopeutta ja -aikaa sekä käyttämällä edistyneitä hiontaprosesseja, kuten planeettahiontaa ja kaksipuolista hiontaa.

• Tarkka mittaus ja takaisinkytkentä: Käsittelyprosessissa on käytettävä tarkkoja mittauslaitteita graniittipohjan tasaisuuden mittaamiseen ja seurantaan reaaliajassa. Yleisesti käytettyjä mittauslaitteita ovat laserinterferometri, elektroninen vatupassi, koordinaattimittauslaite ja niin edelleen. Laserinterferometri käyttää valointerferometrin periaatetta tason tasaisuuden tarkkaan mittaamiseen lähettämällä lasersädettä jopa nanometrin tarkkuudella. Mittauslaite syöttää mittaustiedot takaisin työstölaitteen ohjausjärjestelmään, ja ohjausjärjestelmä säätää automaattisesti työstöparametreja takaisinkytkentätietojen, kuten hionta-asennon ja paineen, mukaan ja korjaa tasaisuusvirheen suljetun silmukan ohjauksen saavuttamiseksi ja sen varmistamiseksi, että tasaisuus lähestyy jatkuvasti suunnitteluvaatimuksia.
• Pintakäsittely ja kiillotus: Hiomisen jälkeen graniittipohjan pinta on kiillotettava pinnan laadun ja tasaisuuden parantamiseksi entisestään. Kiillotusprosessissa käytetään kiillotuspyörää ja kiillotusnestettä, jotka poistavat pinnan mikroskooppiset viat kemiallisen ja mekaanisen vaikutuksen avulla, jolloin pinnasta tulee sileämpi ja tasaisempi ja saavutetaan lopulliset korkean tarkkuuden tasaisuusvaatimukset. Samanaikaisesti graniittitarkkuuspohjan käsittelyssä käytetään myös joitakin edistyneitä kiillotustekniikoita, kuten ionisuihkukiillotusta ja magnetoreologista kiillotusta, joilla voidaan saavuttaa korkeampi pinnan kiillotustarkkuus ja täyttää erittäin tarkan koneistuksen tarpeet.