Esimerkiksi puolijohdevalmistuksessa ja tarkkuusmittauslaitteissa graniittisten tarkkuusalustojen tarkkuus määrää suoraan laitteiden toiminnan laadun. Jotta alustan tarkkuus täyttäisi standardit, on panostettava kahteen näkökulmaan: keskeisten indikaattoreiden havaitsemiseen ja standardien noudattamiseen.
Ydinindikaattorien tunnistus: Tarkkuuden moniulotteinen hallinta
Tasaisuuden tunnistus: Vertailutason "tasaisuuden" määrittäminen
Tasaisuus on graniittisten tarkkuusalustojen keskeinen mittari, ja sitä mitataan yleensä laserinterferometreillä tai elektronisilla vatupasseilla. Laserinterferometri pystyy mittaamaan alustan pinnan pienetkin epätasaisuudet lasersäteen avulla ja valointerferenssin periaatteella, ja tarkkuus on jopa alle mikronin tasolla. Elektroninen vatupassilla mitataan liikkumalla useita kertoja ja piirretään alustan pinnasta kolmiulotteinen ääriviivakartta havaitakseen, onko siellä paikallisia ulkonemia tai painaumia. Esimerkiksi puolijohdefotolitografialaitteissa käytettyjen graniittialustojen tasaisuuden on oltava ±0,5 μm/m, mikä tarkoittaa, että korkeusero yhden metrin pituudella ei saa ylittää puolta mikrometriä. Vain erittäin tarkkojen mittauslaitteiden avulla tämä tiukka standardi voidaan varmistaa.
2. Suoruuden tunnistus: Varmista lineaarisen liikkeen "suoruus"
Tarkkoja liikkuvia osia kuljettavilla alustoilla suoruus on erittäin tärkeää. Yleisiä havaitsemismenetelmiä ovat lankamenetelmä tai laserkollimaattori. Lankamenetelmässä ripustetaan tarkkuusteräslankoja ja verrataan alustan pinnan ja teräslankojen välistä rakoa suoruuden määrittämiseksi. Laserkollimaattori hyödyntää laserin lineaarista etenemisominaisuutta alustan ohjauskiskon asennuspinnan lineaarisen virheen havaitsemiseen. Jos suoruus ei täytä standardia, se aiheuttaa laitteen siirtymistä liikkeen aikana, mikä vaikuttaa käsittelyn tai mittaustarkkuuteen.
3. Pinnan karheuden tunnistus: Varmista kosketuksen "hienous"
Alustan pinnan karheus vaikuttaa komponenttien asennuksen sopivuuteen. Yleensä havaitsemiseen käytetään kynän kaltaista karheusmittaria tai optista mikroskooppia. Kynätyyppinen instrumentti tallentaa mikroskooppisen profiilin korkeusmuutokset koskettamalla alustan pintaa hienolla anturilla. Optiset mikroskoopit voivat tarkkailla pinnan rakennetta suoraan. Tarkkuussovelluksissa graniittialustojen pinnan karheutta on valvottava arvoon Ra≤0,05 μm, mikä vastaa peilimäistä vaikutusta. Tämä varmistaa, että tarkkuuskomponentit sopivat tiiviisti asennuksen aikana ja välttää rakojen aiheuttaman tärinän tai siirtymän.
Tarkkuusstandardit noudattavat kansainvälisiä normeja ja yrityksen sisäistä valvontaa
Tällä hetkellä kansainvälisesti graniittialustojen tarkkuuden määrittämisen perustana käytetään yleisesti ISO 25178- ja GB/T 24632 -standardeja, ja indikaattoreille, kuten tasaisuudelle ja suoruudelle, on olemassa selkeät luokitukset. Lisäksi huippuluokan valmistusyritykset asettavat usein tiukempia sisäisen valvonnan standardeja. Esimerkiksi fotolitografiakoneen graniittialustan tasaisuusvaatimus on 30 % korkeampi kuin kansainvälinen standardi. Testejä suoritettaessa mitattuja tietoja tulisi verrata vastaaviin standardeihin. Vain alustat, jotka ovat täysin standardien mukaisia, voivat varmistaa vakaan suorituskyvyn tarkkuuslaitteissa.
Graniittisten tarkkuusalustojen tarkkuuden tarkastaminen on systemaattinen projekti. Vain testaamalla tarkasti keskeisiä indikaattoreita, kuten tasaisuutta, suoruutta ja pinnan karheutta, ja noudattamalla kansainvälisiä ja yritysstandardeja voidaan taata alustan korkea tarkkuus ja luotettavuus, mikä luo vankan pohjan huippuluokan valmistusaloille, kuten puolijohteille ja tarkkuusinstrumenteille.
Julkaisun aika: 21.5.2025