Sirujen ja tarkkuusosien valmistuksessa käytettävissä suurnopeuslaserlaitteissa näennäisen tavallinen graniittipohja on itse asiassa avain piilevien ongelmien välttämiseen. Mitä näkymättömiä "tarkkuustappajia" se voi itse asiassa ratkaista? Katsotaanpa tänään yhdessä.
I. Torju "Tärinän haamu": Sano hyvästit tärinähäiriöille
Nopeassa laserleikkauksessa laserpää liikkuu satoja kertoja sekunnissa. Pieninkin tärinä voi tehdä leikkausreunasta karhean. Teräsjalusta on kuin "suurennettu äänijärjestelmä", joka vahvistaa laitteen toiminnan ja ulkopuolisten ajoneuvojen aiheuttamaa tärinää. Graniittijalustan tiheys on jopa 3100 kg/m³, ja sen sisärakenne on yhtä tiheä kuin "teräsbetoni", joten se pystyy absorboimaan yli 90 % tärinäenergiasta. Erään optoelektroniikkayrityksen tekemässä mittauksessa havaittiin, että graniittijalustaan siirtymisen jälkeen leikattujen piikiekkojen reunan karheus laski Ra1,2 μm:stä 0,5 μm:iin ja tarkkuus parani yli 50 %.
Toiseksi, vastusta "lämpömuodonmuutosloukkua": Lämpötila ei enää aiheuta ongelmia
Laserkäsittelyn aikana laitteen tuottama lämpö voi aiheuttaa alustan laajenemista ja muodonmuutosta. Yleisten metallimateriaalien lämpölaajenemiskerroin on kaksinkertainen graniittiin verrattuna. Kun lämpötila nousee 10 ℃, metallialusta voi muuttaa muotoaan 12 μm, mikä vastaa 1/5 ihmisen hiuksen halkaisijasta! Graniitilla on erittäin alhainen lämpölaajenemiskerroin. Vaikka laitetta käytettäisiin pitkään, muodonmuutosta voidaan hallita 5 μm:n tarkkuudella. Tämä on kuin laitteeseen puettaisiin "vakiolämpötilapanssari", jotta laserin tarkennus olisi aina tarkka ja virheetön.
Iii. "Kulumiskriisin" välttäminen: Laitteiden käyttöiän pidentäminen
Nopeasti liikkuva laserpää joutuu usein kosketuksiin koneen alustan kanssa, ja huonommat materiaalit kuluvat läpi kuin hiekkapaperi. Graniitin kovuus Mohsin asteikolla on 6–7, ja se on jopa kulutusta kestävämpää kuin teräs. Normaalin 10 vuoden käytön jälkeen pinnan kuluminen on alle 1 μm. Sitä vastoin jotkut metallijalustat on vaihdettava 2–3 vuoden välein. Erään puolijohdetehtaan tilastot osoittavat, että graniittisten konealustojen käytön jälkeen laitteiden ylläpitokustannukset ovat laskeneet 300 000 yuania vuodessa.
Neljänneksi, poista "asennusriskit": Tarkka yhden vaiheen valmistuminen
Perinteisten konealustojen työstötarkkuus on rajallinen, ja asennusreikien sijaintivirhe voi olla jopa ±0,02 mm, mikä johtaa siihen, että laitekomponentit eivät sovi kunnolla yhteen. ZHHIMG®-graniittialusta työstetään viisiakselisella CNC:llä, jonka reikien sijaintitarkkuus on ±0,01 mm. Yhdessä CAD/CAM-esivalmistesuunnittelun kanssa se sopii täydellisesti asennuksen aikana kuin Lego-rakentamisessa. Eräs tutkimuslaitos on raportoinut, että laitteiden virheenkorjausaika on lyhentynyt kolmesta päivästä kahdeksaan tuntiin käytön jälkeen.
Julkaisun aika: 19. kesäkuuta 2025